La ventaja de la mejora continua de la productividad técnica
de los países actualmente más avanzados tecnológicamente se ha ido conformando
desde el siglo XVIII debido a la innovación y mejora de los procesos
productivos, a ello contribuyeron en origen dos cuestiones fundamentales: la
revolución científico técnica que permitió el uso de energías como el carbón y
el petróleo, y la acumulación originaria de capital realizada entre los siglos
XVI, XVII y XVIII por las potencias coloniales europeas, que permitió la realización
de fuertes inversiones. Esta fue en origen la ventaja en los procesos de
producción de las antiguas metrópolis coloniales y desde entonces la iniciativa
ha sido siempre de los países desarrollados.
La primera gran innovación fue la <<división de
las tareas>> desarrollada en la Primera Revolución Industrial. En este
aspecto los países industrializados han evolucionado de manera más efectiva que
los países en desarrollo, mientras que en los primeros, existe una mejora
continuada en la especialización y eficacia en la organización del trabajo,
tanto en la agricultura, como en la industria y los servicios, en los países
pobres, la división y organización del trabajo sigue respondiendo a un modelo
jerárquico y clasista.
La Segunda innovación fue la <<mecanización y
automatización>>, este aspecto es el que más fuertemente se desarrolla en
los países desarrollados, los procesos de investigación en tecnología,
biotecnología, informática etc., ha impulsado también una secuencia continuada
de adelantos en la producción que han supuesto la segunda e importante
innovación en el incremento de la productividad técnica.
La tercera innovación fue la <<ciencia del
trabajo y la aplicación de la ingeniería humana>> (taylorismo)[1],
siendo la innovación que más se exporta a los países en desarrollo con el fin
de conseguir un mayor rendimiento de la mano de obra. El taylorismo se combina
tanto en los países ricos como en los pobres con el (fordismo) desarrollado por
Henry Ford[2],
sistema de trabajo basado en líneas de montaje que articulan el movimiento del
producto por las distintas fases de la producción hasta el acabado final, que
sustituye el al antiguo movimiento de piezas hacia una zona de montaje. Tanto
el taylorismo como el fordismo son utilizados por las empresas multinacionales,
aunque no tienen gran implantación en las pequeñas empresas locales de los
países en desarrollo.
Las tres innovaciones expuestas hasta ahora son las más
conocidas y aplicadas en la industria; no obstante, en los países más avanzados
tecnológicamente, las innovaciones que marcan actualmente la diferencia en la
productividad técnica de las grandes empresas de los diversos sectores
económicos tienen que ver con la organización del trabajo.
Desde el siglo XVIII hasta mediados del XX, con la rápida
expansión de las industrias e incremento de la fuerza laboral industrial, los
directivos de las empresas tendían a tratar a los trabajadores bajo el concepto
de vagos, resentidos y nomotivados, esta consideración, llevaba
a un tipo de organización del trabajo costosa basada en la vigilancia
permanente de los trabajadores con personal indirecto no productivo.
En la segunda mitad del siglo XX, se va comprobando en
Estados Unidos y Europa que no se puede materializar un progreso sustancial en
la productividad técnica si no se establecen unas relaciones de comunicación
entre trabajadores y directivos y de auto-responsabilidad del trabajador, que
permita desmontar la superestructura organizativa de control y ahorrar de esa
manera el elevado coste de su mantenimiento.
Diversos estudios entre los que destaca como pioneros los
realizados en la Western Electric Company desde 1924 a 1933 en
su fábrica de Hawthorne demostraron que el incremento de la productividad
técnica estaba estrechamente unido a la motivación del trabajador. Estos
estudios demostraron que los trabajadores no solo son capaces de movimientos
físicos como si estuvieran dotados de herramientas físicas (pies, manos),
aspecto tratado por Taylor, sino que al mismo tiempo, los trabajadores están
dotados de facultades mentales precisas para adoptar decisiones[4].
En Japón debido a su tradición cultural, el trabajador
siempre se ha considerado como el principal activo para asegurar la prosperidad
nacional, ello permitió integrar la voluntad de trabajo en la mejora de la organización
de los procesos de producción[5].
Los buenos resultados obtenidos en las empresas japonesas, debido en gran
medida el desarrollo de las potencialidades de los trabajadores, llevarían a
las compañías de Europa y Estados Unidos a estudiar la organización y
relaciones laborales japonesas.
La quinta innovación será la <<mejora continua de
los procesos>> para la mejora de la productividad, y se basa en el concepto
de la “eliminación del despilfarro”. El incremento de la productividad técnica
y económica se entiende no solamente por las mejoras operacionales (taylorismo)
sino por la mejora de los procesos, debiendo priorizar estos últimos. Un claro
ejemplo en la industria es el sistema de trabajo sin stocks, con un sistema de
producción Just In Time[6].
No obstante, éste es solamente un ejemplo aplicado a uno de los procesos de la
industria.
Este concepto ha evolucionado hacia uno nuevo de gestión
integral en la que constituye la sexta innovación histórica en la
mejora de la productividad técnica el <<sistema de gestión total por
procesos>>. En este sistema, las empresas optimizan sus procesos sobre
una base de información relevante del funcionamiento modelo de otras empresas,
de la opinión procedente de los clientes, de los proveedores, del personal de la
empresa, y de las actuaciones de la competencia, así como sobre factores
sociales, normativos o legales, y a través de la identificación de los procesos
clave, que abarcan el diseño, la producción y el servicio posventa.
La manera de determinar de manera integral, tanto a corto
como largo plazo, si las actividades desarrolladas generan deficiencias de
calidad y costes añadidos, es mediante el “análisis continuo de los procesos”,
en ese sentido, es preciso que la organización empresarial pueda ser capaz de
liberar todo el potencial de sus empleados. A partir de estos análisis se
pueden definir acciones internas de cara a eliminar aquellas actividades que no
añaden valor, simplificar tareas que generan un nivel de gastos excesivo,
asignar recursos más eficientemente, adaptar los estándares de calidad internos
a los demandados por el mercado, y liberar sinergias del conjunto de la
organización productiva que permitan la mejora continua de los procesos de
innovación, diseño, producción y posventa.
Estas últimas innovaciones, han sido la que más diferencia
ha marcado entre los países más avanzados tecnológicamente y los países en
desarrollo, pues ha permitido en los primeros, marcar una iniciativa tanto en
el diseño de productos como en la mejora de la productividad técnica y
económica de suma celeridad, abarcando tanto la vertiente tecnológica como
humana.
Cibergrafia: http://www.javiercolomo.com/index_archivos/Bric/innov.htm
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